I. Підготовка сировини та субстрату
• Використовується стрічка або фольга з алюмінієвого сплаву, як правило, марок 8011 і 3105. Залежно від застосування також можна вибрати чистий промисловий алюміній або стійкий до іржі-алюміній. Поверхня смуги зазвичай обробляється штампуваним покриттям для полегшення подальшого формування та управління змащенням.
• Для алюмінієвої фольги, яка використовується в пляшкових кришках, галузевий стандарт становить 0,05 мм. Для зменшення витрат матеріалу та підвищення ефективності існує попит на легшу фольгу 0,04 мм та 0,03 мм. • Для досягнення певних ефектів відкривання та зовнішнього вигляду можна прийняти «текстурований-гладкий гібридний» дизайн: текстурована зона з шорсткістю Ra > 0,5–1,0 мкм формується на верхній (внутрішній поверхні) кришки, тоді як гладка зона з Ra < 0,5 мкм зберігається на бічних стінках, збалансовуючи тертя та ущільнення.
II. Прокатка та термічна обробка (заготівля з алюмінієвої фольги)
• Використовуючи сплав 8011 H16 як заготовку (типова товщина 0,24 мм), цільова товщина (наприклад, 0,05/0,04/0,03 мм) досягається за допомогою три-процесу: чорнова прокатка, проміжна прокатка та кінцева чистова прокатка (два проходи, за якими слідує один чистовий прохід). Натяг, швидкість і контроль форми пластини використовуються для забезпечення допуску по товщині та якості поверхні.
• Прокатне масло та присадки розрізняються залежно від проходу: 90 базове масло + високо-міцні, високі-змащувальні добавки (загальний вміст 8–10%) використовуються для чорнової/проміжної прокатки, тоді як 82 базове масло + аналогічні добавки (загальний вміст 6–8%) використовуються для чистової прокатки, балансування високого-зменшення міцності та готового продукту чистота.
• Відпал після різання для контролю механічних властивостей і властивостей відриву: наприклад, коли цільова міцність на розрив становить 95–110 МПа або 70–90 МПа, технологічне вікно швидкого нагрівання до 320 градусів або 350 градусів -витримування протягом приблизно 30–40 годин-охолодження в печі до 120 градусів -та охолодження повітрям після вилучення з використовується піч. Час витримки трохи змінюється в залежності від ширини.
III. Штампування та глибока витяжка (виробництво кришок)
• Заготівля: стрічка/алюмінієва фольга штампується в круглі заготовки.
• Змащування та штампування: фарба для штампування наноситься на одну сторону заготовки (зазвичай на внутрішню сторону). Багаторазові проходи штампування та різання виконуються з використанням мастила для штампування для поступового формування осесиметричної заготовки з головною та бічними краями.
• Глибока витяжка: заготовка пропускається щонайменше через одне витяжне кільце для досягнення осьового подовження та зменшення товщини стінки. Коефіцієнт витягування зазвичай контролюється в діапазоні більше або дорівнює 2,5% і менше або дорівнює 30%, щоб збалансувати міцність і формуемість.
• Знежирення та фарбування: після штампування виконується знежирення (видалення залишків мастила) з наступним покриттям внутрішньою захисною фарбою та зовнішньою декоративною фарбою за потреби або стратегією дво-стороннього покриття попередньо-покриття лише внутрішньої сторони, а потім покриття зовнішньої сторони.
IV. Обробка поверхонь і декорування
• Анодування, напилення, ламінування та високо{0}}точний друк є поширеними способами обробки поверхні, які можуть значно покращити стійкість до корозії та якість зберігання, а також відповідати вимогам розпізнавання бренду.
• У сценаріях контакту з фармацевтичними та харчовими продуктами наголошується на чистоті матеріалів і процесів: після штампування необхідне очищення для видалення мастила та пилу з подальшою обробкою та складанням у чистій кімнаті; очищені кришки повинні уникати вторинного забруднення в чистому середовищі до пакування.
• Для алюмінієвих-пластикових композитних ковпачків-литі пластикові та алюмінієві частини збираються в чистих умовах. Частини, які контактують з обладнанням, бажано виготовляти з легкої-чистої-не-забруднюючої нержавіючої сталі для забезпечення гігієни та стабільності процесу.
V. Композитні ковпачки та ущільнювальні листи з алюмінієвої фольги (паперова-алюмінієва-пластикова структура)
• Типова структура паперового-алюмінієвого-пластикового термо-ковпачка: паперовий шар-алюмінієвий шар-тепло-шар зварювання. Етапи процесу включають: пробивання отворів у паперовому шарі (наприклад, для дренажу) → ламінування алюмінієвого шару за допомогою процесу покриття → ламінування термозварювального шару (наприклад, LDPE/HDPE/EVA/термо{12}}клею) з іншого боку алюмінієвого шару.
• Ця структура, зберігаючи захист від світла, бар’єрні властивості та герметичність, забезпечує зручний дренаж і хороший досвід відкривання, що робить її придатною для таких сценаріїв, як сухі -змішані корми.
VI. Перевірка якості та доставка упаковки
• Розміри та підгонка: повна перевірка/відбір зразків діаметра кришки, форми зуба, товщини, площинності та зазору підгонки до горловини пляшки для забезпечення плавного зачеплення різьби та безперервної лінії ущільнення.
• Продуктивність і надійність: проведення випробувань ефективності герметизації, бар'єрних властивостей, міцності термозварювання та адгезії покриття; для фармацевтичних ковпачків також необхідно перевірити стійкість до стерилізації та відповідність (наприклад, правильне прилягання ковпачка після обробки гарячим повітрям при 180 градусах протягом 1 години та відсутність зносу покриття після стерилізації парою при 121 градус ±2 градуси протягом 30 хвилин).
• Зовнішній вигляд і чистота: перевірте якість друку, зовнішній вигляд покриття, задирки та масляні плями; підтримуйте контроль за чистотою під час збирання та пакування в чистій кімнаті, щоб уникнути контактного зараження людини.
• Маркування та відстеження: після завершення маркування номеру партії, специфікацій, дати виробництва тощо продукт поміщається на зберігання для забезпечення відстеження та узгодженості з ланцюгом поставок.
